热流道系统是一种用途非常广泛的塑料成型浇注系统。主要借助于加热装置和电子温控系统使浇注系统中的熔融塑料不发生凝固，从而平稳有序的将塑料填充道模具型腔中。在没有注塑压力的情况下。熔融塑料不会自动流动，也不会随着塑料制品的脱模产生拉丝，溢流等现象，所以热流道模具又称为无流到模具或少流道模具。

     长期以来，塑料模具的注塑系统一直都使用冷流道将熔融塑料注入模具型腔，随着科学的进步和生产力的不断发展，人们开始认识到传统的注塑模具存在的很多弊端，其中热流道废料的产生使用=成型周期加长，生产效率低下，直接导致成本的增加。

     随着3D软件的产生，塑料制品的结构越来越复杂，要求也越来越高。因此，传统模具在成型工艺上已难以满足现代产品的需要，人们不得不考虑采用其他技术工艺。美国Lncoe公司发明了热流道注塑成型模具技术，从而掀起了模具工业的一次革命。特别是近年来微电子技术的发展、电子温控箱的发明，使热流道系统已发展道非常成熟的阶段。

热流道和冷流道的优势对比

一  冷流道

1.在注塑填充过程中，由于料流前端的热量不断损耗，料流表面产生凝固，注塑压力损失较大，直接影响到注塑机的使用寿命。

2.在注塑填充过程中，由于料流前端的热量不断损耗，料流表面产生凝固，造成注入模具中的塑料温度步均匀。可能直接导致成型后的塑料制品出现些印花、熔接痕、变形、翘曲、凹陷、填充不满等一系列问题，使塑料制品无法达到要求。

3.由于冷流道的产生，迫使工厂需要设计专门的废料二次加工设备，造成人力、物力、和材料的浪费。

4.模具冷却时间长，填充时间长，造成生产效率低下。

二  热流道

1.热流道加热后的温度和注塑机料筒，射嘴的温度几乎相等，避免了熔融塑料在流道内表面冷凝的现象，注塑压力损耗较小。

2.塑料成型后，质量较高，因为塑料在注入型腔后温度，压力和密度均匀，成型后塑料件内应力小，变形也小，尺寸稳定。

3.无废料，节省材料，节约资源个成本。

4.模具冷却快，填充快，成型周期短，生产效率高。

热流道建模的缺点

1.因加热流道系统有加热机构和分流板机构，需占用较大的空间，因此，模具的整体高度需加大，直接导致模具成本增加。

2.热量损耗严重，难以控制

3.加热后会产生严重的热膨胀

4.热流道系统价格昂贵，导致模具制造成本增加。

热流道建模的特点

1.塑料的熔融温度范围较为=宽，低温时。流动性好，高温时具有较好的热稳定性。

2.对压力敏感，不加压不流动，但施加压力后即可流动。

3.导热性好，加热快，冷却快。

热流道建模需要注意的几个问题

1.因加热后会产生严重的热膨胀，所以在热流道系统和模具之间，必须留有足够的空间以供膨胀

2.热流道系统和模具之间应尽量避免大面积接触。

3.因热量损失严重，所以在摸具和注塑机之间应增加隔热垫版，以减少热量损失，隔热板必须有绝缘材料，常用的是电木板、各种塑料板材和玻璃纤维。