全球注塑行业正通过技术创新与市场拓展双向发力，重塑产业竞争力。中国计量大学“智塑未来”团队近期研发的智能注塑热均衡系统，通过深度学习算法与CAD热像图联合分析技术，成功破解了长期困扰行业的温控精度难题。该系统将注塑件缺陷率降低4.3%、精度提升5.4%，试模时间缩短53%，显著减少了因热分布不均导致的飞边、缩痕等缺陷——这类问题曾造成行业年均损失超3000亿元。目前该技术已申请7项发明专利，并在宁波奉化明立注塑厂等企业落地，为年产值超7000亿元的中国注塑产业提供了智能化升级的“中国方案”。

国际市场上，中国注塑设备企业加速技术输出与本地化服务落地。力劲塑机在2025年泰国INTERPLAS橡塑展上，以“精密·节能·智能”为核心，展出三款适配医疗、日用品领域的明星机型。其中PTA-250注塑机凭借±0.01mm锁模精度、30%以上节能表现及OPC-UA协议原生支持，满足了东盟市场对高洁净度与低能耗的双重需求。同期，伊之密在泰国展会推出CE-P系列多物料电动注塑机，其锁模力重复精度小于3‰、开锁模位置精度达±0.03mm，为折叠饭盒等复杂制品提供稳定成型方案，进一步强化了东南亚市场的服务体系。而泰瑞则借德国KUTENO展会契机，向欧洲客户展示NEO·E电动注塑机的高度自动化单元，通过12秒高速生产周期与节能设计，成为德国及周边国家制造商应对绿色转型压力的优选方案。

海外产能布局方面，中国企业正从设备出口向“全周期服务”升级。泰瑞在越南交付的大批次注塑机，不仅满足摩托车配件和电池零部件的高强度生产需求，更深度参与客户工厂的产线规划与动线设计，提供从电力配套到工艺调试的全链路支持，助力当地建成现代化智能注塑工厂样板。伊之密泰国子公司则依托曼谷仓储中心与本地团队，构建敏捷响应的零部件供应网络，推动东南亚产业链技术跃迁。

国内产业生态同步优化。山东日照投资10亿元建设的精密注塑产业基地，通过审批“绿色通道”实现施工许可证3小时办结，吸引汽车、医疗等行业塑料件企业集聚，成为区域产业升级新引擎。技术端，浙江鑫鼎塑业最新申请的折叠物流箱注塑模具专利，通过优化挤压腔与活动插板结构，解决了复杂侧板因型腔狭窄导致的填充缺陷问题，为高抗冲耐磨制品生产提供新路径；而台湾富强鑫（FCS）推出的CT-120e全电机型，则以0.01毫米重复精度及50%节能效果，引领低碳精密成型趋势。

当前行业仍面临绿色转型与成本平衡的挑战，但智能化与全球化双轨并进已成共识。随着产学研深度融合加速技术转化，以及区域产业集群效能释放，注塑行业正迈向“精度更高、响应更快、生态更协同”的新阶段。