注塑厂在注塑过程中常遇到各种导致注塑缺陷的情况，今天我们就来看看遇到以下四种情况时可以怎样解决。

1、水丝

A．背压过紧，导致浇口住外溢料，原料无法顺利进入型腔，而因阻力太大，过热分解；

B．射出速度降低，以避免原料因过热而分解；

C．采用多级注射方法，由慢到快注射成型；

D．注塑厂可扩大进料口(浇口)的尺寸；

E．储料时间不能超长，储料速度不能过快，避免原料过热分解；

F．背压太紧或螺杆上有包料，导致螺杆在储料时，原料难入螺杆，而使储料时间超长，原料过热分解；

G．由于原料在流经模具内部的突变部位时，而产生的流痕(水丝)，采用在此处突然降速度后流过，再增加注射的速度，可消除此缺陷，关健在于射出时，经过此位置的寻找；

H．背压过松，导致在储料时，有空气进入螺杆而产生的块状水丝，可通过调整储料背压来消除此缺陷；

I．喷咀处的冷料进入型腔，导致产品表面产生水丝，可通过调整一级注射的位置(低速度注入)，刚好控制住冷料在流道当中，而不会进入产品表面，这样消除因冷料进入模腔而导致产品表面的缺陷。

2、缩瘪、缩水、缩痕

由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱脚与面交接区域。

A．注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足，一般情况下：注射分段进行，先高压高速充填95%左右，再低压低速将产品充满，然后再保压。

B．保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流

C．注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。

D．注射量不足。

E．料温、模温偏高，冷却慢，塑胶冷却收缩完全后而产生收缩下陷。

F．流道、浇口尺寸偏小,压力损失增大,同时浇口凝固太早，补缩不良。

H．局部肉太厚。

H．注塑机的CUSHIONVOLUME不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚不均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。

3、烧焦

A．困气区域（壳体）加强排气，使空气及时排出。

B．降低注射压力。

C．注塑厂采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。高压高速充填后，迅速转低压低速将产品充满。

D．采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。

E．清理排气槽,防止堵塞。

F．浇口太细或太长，导致塑胶降解。

G．原料受热时间过长。

4、飞边、毛边、批锋

A．高压高速射出，导致模具弹性变形会产生飞边，可采用二级注射，先高压高速再低压低速注射，以达到低压时，模具弹性回缩的目的，消除飞边；

B．锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑料熔体溢进此间隙。

C．异物附着分模面，导致合模有间隙。

D．浇口尽量不要太靠近镶件/嵌件。

注塑厂也可以自查一下是否有以上情况出现，也可以学习起来防止注塑厂后续再遇到相似情况可立刻找到解决方法。